Otwory stożkowe o zbieżnościach 1 : 10, 1 : 30 i 1 : 50 są rozwiercane pojedynczymi rozwiertakami wykańczakami, natomiast gniazda stożkowe Morse’a i metryczne – kompletem rozwiertaków {rys. 12-13), składającym się z rozwiertaka wstępnego, zdzieraka i wykańczaka.
Stale narzędziowe stopowe do pracy na zimno (PN-77/H-85023) są przeznaczone na narzędzia do obróbki metali w temperaturze otoczenia przez skrawanie, jak również drogą obróbki plastycznej. Części robocze narzędzi wykonanych z tych stali mogą tylko lekko nagrzewać się podczas pracy. Stale te stosowane są również do wyrobu sprawdzianów i narzędzi pomiarowych.
Geometria części roboczej rozwiertaka wykańczaka maszynowego jest inna niż ręcznego. Na rys. 12-11 przedstawiono schematycznie wzdłużne przekroje rozwiertaków. Kąt przystawienia zT krawędzi skrawających rozwiertaka wykańczaka maszynowego jest mniejszy niż w zdziejakach i wynosi wr = 45°. Na długości V część robocza jest walcowa, a na dalszym odcinku – zbieżna w kierunku uchwytu dla uniknięcia rysowania powierzchni otworu przez tylne naroża ostrzy przy wycofywaniu rozwiertaka z otworu. Kąty przyłożenia a„, aQ są zależne od średnicy rozwiertaka. .
Proces skrawania polega na mechanicznym oddzielaniu przez ostrze narzędzia materiału warstwy skrawanej i przetwarzaniu go na wióry. To oddzielanie materiału warstwy skrawanej jest procesem bardzo złożonym i odbywa się w wyniku powstających w tym materiale odkształceń sprężystych i plastycznych przy zmiennych i wysokich temperaturach obszaru skrawania, przy istnieniu tarcia, zjawiska spęczania i utwardzania wióra, ścierania się ostrza, powstającego i zanikającego narostu na ostrzu narzędzia itp. Wszystkie te zjawiska wzajemnie na siebie oddziałują.
Podstawowym dążeniem przy określaniu parametrów skrawania jest osiągnięcie jak najlepszych wskaźników produkcyjnych, tzn. najmniejszego kosztu jednostkowego wyrobu przy możliwie dużej wydajności produkcji i wymaganej jakości wyrobu. Równocześnie muszą być uwzględnione wymagania techniczne odnoszące się do obrabianej części i zastrzeżone przez konstruktora na rysunku wykonawczym tej części oraz ograniczenia możliwości obróbkowych ze strony obrabiarki, na której ma być przeprowadzona obróbka.
Przykłady częściej stosowanych w obrabiarkach mechanizmów do zamiany ruchu obrotowego na ruch prostoliniowy przedstawia rys. 19-10. Rysunki a i i? przedstawiają dwie odmiany mechanizmu śruba-nakrętka. W pierwszym przypadku śruba wykonuje ruch obrotowy, a nakrętka przesuwa się, natomiast w drugim przypadku ruch obrotowy wykonuje nakrętka, a przesuwa się śruba łącznie z organem roboczym obrabiarki (np. stołem frezarki uniwersalnej).
Większość stosowanych obecnie siłomierzy tokarskich jest przeznaczona do pomiaru tylko składowej Fv siły skrawania. Siłomierz piezoelektryczny (rys. 3-20a). Pod działaniem siły F„ koniec trzonka noża 1, a ściślej mówiąc koniec oprawki, w której jest zamocowany nóż, wywiera za pośrednictwem trzpienia 2 nacisk o wartości F’„ na dno skrzynki 3. Skrzynka 3, o cienkich ściankach bocznych, jest unieruchomiona od góry. Wewnątrz skrzynki znajduje się stos płytek kwarcowych, które charakteryzują się tym, że pod wpływem ściskania pojawiają się na ich powierzchniach ładunki elektryczne (zjawisko piezoelek- tryczności). Różnica napięć (proporcjonalna do wartości nacisku F’v) jest przekazywana do wzmacniacza 4, a następnie odczytywana na miliwolto- mierzu 5. Cechowania siłomierza dokonuje się w ten sposób, że nóż obciąża się znanymi silami Fv i notuje się odpowiadające im wskazania mili- woltomierza.
Wzajemnemu oddziaływaniu ostrza na materiał skrawany oraz materiału skrawanego na ostrze narzędzia towarzyszy zużycie ostrza. Główną przyczyną tego zużycia jest tarcie nasady wióra o powierzchnię natarcia oraz powierzchni przyłożenia o powierzchnię skrawania (zużycie ścierne). Innymi przyczynami zużycia ostrza może być wykruszenie jego krawędzi, zmiany strukturalne materiału ostrza w wyniku wysokiej temperatury skrawania (zużycie cieplne), utlenianie i zdzieranie powierzchniowych warstw materiału ostrza itp. Charakterystycznymi cechami różnych odmian zużycia ostrza jest postępujące ubywanie jego masy oraz zachodzące zmiany w geometrii ostrza aż do utraty własności skrawanych.
Przebieg i wyniki gładzenia zależą od: prędkości obwodowej, prędkości wzdłużnej, kąta przecięcia śladów obróbki, jednostkowego nacisku powierzchniowego, charakterystyki pilników ściernych (twardość, rodzaj spoiwa, rozmiar ziarn) oraz składu płynu obróbkowego.
Rozróżnia się dwie odmiany frezowania: obwodowe (walcowe) i czołowe.. Frezowaniem obwodowym (rys, 7-la) jest nazywane takie frezowanie, przy-którym oś obrotu freza zajmuje położenie równoległe do powierzchni obrabianej, frezowaniem czołowym zaś (rys. 7-Ib) – frezowanie, przy którym oś obrotu freza zajmuje położenie prostopadłe do powierzchni obrabianej.
Wygładzanie ścierne metodą bębnowania polega na ocieraniu się odpowiednio dobranej masy ściernej o powierzchnie przedmiotów obrabianych zanurzonych w tej masie. Masę ścierną mogą stanowić różne kształtki metalowe lub ceramiczne, ziarna ścierne, żwir, piasek, kawałki drewna lub skóry. Przy bębnowaniu kulek łożyskowych głównym składnikiem masy są również kulki, lecz o innej średnicy. Bębnowanie wykonuje się na sucho lub na mokro. W drugim przypadku masa ścierna i przedmioty, obrabiane są zanurzone w wodzie z dodatkami chemicznymi, zabezpieczającymi przedmioty obrabiane przed korozją. Dodawane są również środki tworzące pianę, w której zostają zawieszone drobne produkty ścierania.
Odmiany konstrukcyjne rozwiertaków zdzieraków stałych przedstawia rys. 12-9. Rozwiertaki trzpieniowe czteroostrzowe (a) z krótką częścią roboczą są używane przy rozwiercaniu otworów bez dodatkowego prowadzenia narzędzia, jak to ma miejsce np. przy pracach na tokarkach i re- wolwerówkach. Rozwiertaki kręte trzyostrzowe (b) są stosowane przy pracach na wiertarkach, gdy przedmiot obrabiany jest zamocowany w uchwycie wiertarskim, a narzędzie – prowadzone w tulejce. Rozwiertaki nasadzane (c i d) czteroostrzowe są stosowane w tych samych przypadkach co rozwiertaki trzpieniowe czteroostrzowe, przy obróbce otworów- o średnicach większych od 32 mm.
zero komentarzy