Category Bez kategorii

Obróbka skrawaniem odbywa się przy różnych wartościach prędkości skrawania i posuwu. Wartości te, podawane w dokumentacji technologicznej jako optymalne lub zalecane, są określone przy uwzględnianiu podstawowych wskaźników technologicznych, tzn. wydajności obróbki, wymaganej dokładności wymiarowej i gładkości powierzchni obrobionych oraz kosztu obróbki. Jednakże te optymalne wartości prędkości skrawania i posuwu są uzależnione od bardzo wielu czynników, jak np. rodzaju, i własności materiału obrabianego, materiału ostrza narzędzia, żądanego okresu jego trwałości oraz konstrukcji i wytrzymałości narzędzia itp. Dlatego też w obrabiarkach ogólnego przeznaczenia, przewidzianych do wykonywania różnych zabiegów obróbkowych, przy różnych materiałach skrawanych i różnych wymiarach przedmiotów obrabianych, muszą istnieć takie możliwości pracy ich organów roboczych, by w szerokim przedziale zmian parametrów skrawania można było zastosować prędkość skrawania oraz posuw o wartościach zbliżonych do optymalnych.

W układach hydraulicznych obrabiarek najczęściej są stosowane pompy zębate i łopatkowe. Przykład budowy i działania pompy zębatej pokazano na rys. 18-7. Wewnątrz korpusu I pompy współpracują ze sobą dwa zębate koła 2 i 4 o podwyższonych zębach. Koło 2 osadzone na wałku 3 jest kołem napędzającym, a koło i – osadzone luźno na wałku 5 – kołem napędzanym. W wyniku ruchu obrotowego obu kół olej jest zasysany z kanału kx i obwodowymi przestrzeniami S między zębami tłoczony do kanału Jc.

Ciepło wydzielane w procesie skrawania można pomierzyć metodą kalorymetryczną. W przypadku toczenia (rys. 3-23a) nóż zamocowany jest w imaku nożowym w odwróconej pozycji, a powstające wióry spadają do naczynia z wodą. Znając objętość wody i jej temperaturę przed rozpoczęciem skrawania oraz po zanurzeniu do niej wiórów, można obliczyć ilość ciepła wprowadzonego do wody przez wióry. Całkowitą ilość ciepła wydzielonego w procesie skrawania oblicza się, mnożąc ilość ciepła przekazanego wodzie przez współczynnik k 1,33.

Toczenie zgrubne jest toczeniem wstępnym, przewidzianym dla usunięcia podstawowej masy materiału z przedmiotu obrabianego. Po takim toczeniu następuje dalsza obróbka powierzchni obrabianej. T o- czenie średnio dokładne jest rozumiane najczęściej jako wtórne i ostateczne toczenie swobodnych powierzchni przedmiotu obrabianego. Przez toczenie dokładne rozumie się przeważnie „toczenie pod szlifowanie”, tzn. z pozostawieniem naddatku na szlifowanie powierzchni obrabianej. Toczenie bardzo dokładne, nazywane dawniej „toczeniem diamentowym”, jest najczęściej stosowane w tych przypadkach, gdy jest ono obróbką ostateczną, przy czym jest wymagana zarówno duża dokładność wymiaru obróbkowego, jak i mała chropowatość powierzchni obrobionej. Toczenie to charakteryzuje się stosowaniem: dużych prędkości skrawania – w granicach 120-1-1000 m/min, małych posuwów – 0,02-1-0,12 mm/obr oraz małych głębokości skrawania – 0,05-1-0,3 mm. W wyniku stosowania takich parametrów skrawania wysokość chropowatości na powierzchni obrobionej nie przekracza na ogół 6-1-10 pm (Ra = = 1,25-1-2,5 iim), czyli gładkość tej powierzchni jest często większa niż powierzchni szlifowanych, rozwiercanych lub przeciąganych. Dokładność obróbki przy bardzo dokładnym toczeniu jest duża z dwóch względów:

Wytaczadła można ogólnie podzielić na dwie grupy. Do pierwszej z nich należą wytaczadła stosowane na tokarkach rewolwerowych, których wymiary objęte są polskimi normami, a do drugiej – wytaczadła stosowane na wiertarko-frezarkach, wytaczarkach oraz obrabiarkach zespołowych. Wytaczadła drugiej grupy nie należą do normalnego wyposażenia obrabiarki są projektowane i wykonywane zależnie od wielkości i kształtów przedmiotu obrabianego.

Cechą wspólną obróbki przeciąganiem otworów kształtowych, jak np. kwadratowych, trójkątnych, jest najczęściej kołowy otwór wstępny przygotowany przez wiercenie, roztaczanie lub rozwiercanie. Usuwanie materiału zawartego między otworem wstępnym i zarysem gotowego otworu może odbywać się przeciągaczami z ostrzami o stałym zarysie (rys. 13-8a> lub przeciągaczami z ostrzami o zmiennym zarysie (rys. 13-8b), W pierwszym przypadku wszystkie ostrza przeciągacza mają taki sam kształt jak gotowy otwór. Powierzchnia .gotowego otworu jest kształtowana przez ostatnie ostrze, a ewentualne błędy wymiarowe poprzednich ostrzy nie mają wpływu na dokładność obróbki i chropowatość powierzchni. W drugim przypadku ostrza przeciągacza są okrągłe, z odpowiednimi ścięciami bocznymi – fcależnie od kształtu gotowego otworu. Większość ostrzy przeciągacza bierze tu udział w (ostatecznym kształtowaniu gotowej powierzchni, co ma swój ujemny wpływ zarówno na dokładność obróbki, jak i chropowatość powierzchni obrobionej.

Trzy odmiany ostrzy ścinowych przedstawia rys. 14-1. Ostrza jedności- nowe (a), nazywane również ostrzami drobnymi, są ostrzami słabymi i mają małą przestrzeń rowka wiórowego. Z tego względu nie nadają się do pracy z dużymi posuwami. Ostrza te występują we frezach kątowych oraz frezach walcowych i walców,o-czołowych, ale przeznaczonych tylko do obróbki metali twardych o wytrzymałości powyżej 900 MPa. Jest to podyktowane zapewnieniem dostatecznej równomierności pracy freza przy małej głębokości frezowania i przy małych posuwach na jedno ostrze, Z uwagi na dużą wytrzymałość materiału skrawanego ostrza te mają mały kąt natarcia (0-5°). Frezowanie rowków wiórowych w takich frezach odbywa się jednym frezem kątowym z kątem o.

Ze względu na kształt i zamocowanie noży rozróżnia się następujące odmiany głowic gwinciarskich: z nożami promieniowymi (Pittlera lub Herberta – rys. 15-13o), z nożami stycznymi (Landisa lub Wagnera – rys, 15-13b) oraz z nożami krążkowymi (rys. 15-13c).

Zastosowanie diamentu jako materiału do wyrobu narzędzi skrawających i ściernych coraz bardziej zwiększa się. Wiąże się to z rozwojem obróbki skrawaniem w kierunku wzrastającej dokładności wykonania i gładkości powierzchni części maszyn. '

Dziai gospodarki narzędziowej zakładów produkcyjnych przemysłu maszynowego zajmuje się całokształtem spraw związanych nie tylko z narzędziami skrawającymi, lecz ogólnie z pomocami warsztatowymi. Do pomocy warsztatowych zalicza się: narzędzia skrawające oraz narzędzia do obróbki plastycznej na zimno i gorąco narzędzia ślusarskie, spawalnicze i montażowe, warsztatowe środki pomiarowe, oprawki narzędziowe oraz uchwyty obróbkowe.

Odmiany i konstrukcja wierteł krętych iertła kręte objęte normami państwowymi zostały podzielone na kilka odmian. Ze względu na rodzaj materiału skrawanego wiertła te zostały podzielone na wiertła: do żeliwa i stali, do mosiądzu, do miedzi i aluminium.

Diament jako materiał narzędziowy znajduje zastosowanie w dwojakiej postaci: duże ziarna stosuje się do wyrobu noży diamentowych lub innych narzędzi, np. obciągaczy (ołówków) do ośtrzenia i profilowania ściernic proszek diamentowy służy do wyrobu ściernic diamentowych, past polerskich itp. W pierwszym przypadku kryształy diamentu poddawane są szlifowaniu i polerowaniu, a w drugim – mieleniu i przesiewaniu przez sita.