W miarę rozwoju nauki o skrawaniu metali pojawiły się różne wzory do obliczania siły skrawania. Wszystkie te wzory są wzorami empirycznymi z uwagi na to, że przy skrawaniu zbyt wiele czynników wpływa na wartość siły skrawania, by można ją było obliczyć według wzoru teoretycznego. Spośród wspomnianych wzorów jedne są mniej, a drugie bardziej dokładne, zależnie od tego, ile czynników wpływających na wartość siły skrawania dany wzór uwzględnia. Najprostszym co do swej postaci wzorem do obliczania składowej obwodowej siły skrawania jest wzór

Spęczeniem wió’ra nazywana jest zmiana wymiarów wióra w stosunku do wymiarów’ warstwy skrawanej, z której ten wiór powstał. Długość wióra lw jest krótsza od długości warstwy skrawanej l (drogi skrawania), natomiast pole poprzecznego przekroju wióra Aw – większe od pola poprzecznego przekroju warstwy skrawanej A (rys. 3-12).

Punktem wyjściowym przy określaniu parametrów skrawania jest tu podział naddatku obróbkowego na toczenie zgrubne i wykańczające. Dla przejścia wykańczającego powinien być zestawiony teoretycznie tylko taki naddatek, by w ramach tego przejścia nastąpiło usunięcie z powierzchni obrabianej nadmiaru materiału (powodującego błąd kształtu powierzchni) oraz nierówności pozostałych po obróbce wstępnej. Podział naddatku obróbkowego na toczenie zgrubne i wykańczające jest związany ze stopniowym wzrostem dokładności obróbki, a liczba zabiegów zależy od wartości wskaźnika wzrostu dokładności, równego stosunkowi tolerancji surówki i tolerancji gotowej części.

Istnieją dwie metody wykonywania gwintów. Pierwsza z nich polega na 'kształtowaniu gwintu przez usuwanie materiału z obszaru bruzdy, a druga – przez plastyczne odkształcenie materiału.

Obróbka skrawaniem odbywa się przy różnych wartościach prędkości skrawania i posuwu. Wartości te, podawane w dokumentacji technologicznej jako optymalne lub zalecane, są określone przy uwzględnianiu podstawowych wskaźników technologicznych, tzn. wydajności obróbki, wymaganej dokładności wymiarowej i gładkości powierzchni obrobionych oraz kosztu obróbki. Jednakże te optymalne wartości prędkości skrawania i posuwu są uzależnione od bardzo wielu czynników, jak np. rodzaju, i własności materiału obrabianego, materiału ostrza narzędzia, żądanego okresu jego trwałości oraz konstrukcji i wytrzymałości narzędzia itp. Dlatego też w obrabiarkach ogólnego przeznaczenia, przewidzianych do wykonywania różnych zabiegów obróbkowych, przy różnych materiałach skrawanych i różnych wymiarach przedmiotów obrabianych, muszą istnieć takie możliwości pracy ich organów roboczych, by w szerokim przedziale zmian parametrów skrawania można było zastosować prędkość skrawania oraz posuw o wartościach zbliżonych do optymalnych.

W układach hydraulicznych obrabiarek najczęściej są stosowane pompy zębate i łopatkowe. Przykład budowy i działania pompy zębatej pokazano na rys. 18-7. Wewnątrz korpusu I pompy współpracują ze sobą dwa zębate koła 2 i 4 o podwyższonych zębach. Koło 2 osadzone na wałku 3 jest kołem napędzającym, a koło i – osadzone luźno na wałku 5 – kołem napędzanym. W wyniku ruchu obrotowego obu kół olej jest zasysany z kanału kx i obwodowymi przestrzeniami S między zębami tłoczony do kanału Jc.

Ciepło wydzielane w procesie skrawania można pomierzyć metodą kalorymetryczną. W przypadku toczenia (rys. 3-23a) nóż zamocowany jest w imaku nożowym w odwróconej pozycji, a powstające wióry spadają do naczynia z wodą. Znając objętość wody i jej temperaturę przed rozpoczęciem skrawania oraz po zanurzeniu do niej wiórów, można obliczyć ilość ciepła wprowadzonego do wody przez wióry. Całkowitą ilość ciepła wydzielonego w procesie skrawania oblicza się, mnożąc ilość ciepła przekazanego wodzie przez współczynnik k 1,33.

Toczenie zgrubne jest toczeniem wstępnym, przewidzianym dla usunięcia podstawowej masy materiału z przedmiotu obrabianego. Po takim toczeniu następuje dalsza obróbka powierzchni obrabianej. T o- czenie średnio dokładne jest rozumiane najczęściej jako wtórne i ostateczne toczenie swobodnych powierzchni przedmiotu obrabianego. Przez toczenie dokładne rozumie się przeważnie „toczenie pod szlifowanie”, tzn. z pozostawieniem naddatku na szlifowanie powierzchni obrabianej. Toczenie bardzo dokładne, nazywane dawniej „toczeniem diamentowym”, jest najczęściej stosowane w tych przypadkach, gdy jest ono obróbką ostateczną, przy czym jest wymagana zarówno duża dokładność wymiaru obróbkowego, jak i mała chropowatość powierzchni obrobionej. Toczenie to charakteryzuje się stosowaniem: dużych prędkości skrawania – w granicach 120-1-1000 m/min, małych posuwów – 0,02-1-0,12 mm/obr oraz małych głębokości skrawania – 0,05-1-0,3 mm. W wyniku stosowania takich parametrów skrawania wysokość chropowatości na powierzchni obrobionej nie przekracza na ogół 6-1-10 pm (Ra = = 1,25-1-2,5 iim), czyli gładkość tej powierzchni jest często większa niż powierzchni szlifowanych, rozwiercanych lub przeciąganych. Dokładność obróbki przy bardzo dokładnym toczeniu jest duża z dwóch względów:

Wytaczadła można ogólnie podzielić na dwie grupy. Do pierwszej z nich należą wytaczadła stosowane na tokarkach rewolwerowych, których wymiary objęte są polskimi normami, a do drugiej – wytaczadła stosowane na wiertarko-frezarkach, wytaczarkach oraz obrabiarkach zespołowych. Wytaczadła drugiej grupy nie należą do normalnego wyposażenia obrabiarki są projektowane i wykonywane zależnie od wielkości i kształtów przedmiotu obrabianego.

Cechą wspólną obróbki przeciąganiem otworów kształtowych, jak np. kwadratowych, trójkątnych, jest najczęściej kołowy otwór wstępny przygotowany przez wiercenie, roztaczanie lub rozwiercanie. Usuwanie materiału zawartego między otworem wstępnym i zarysem gotowego otworu może odbywać się przeciągaczami z ostrzami o stałym zarysie (rys. 13-8a> lub przeciągaczami z ostrzami o zmiennym zarysie (rys. 13-8b), W pierwszym przypadku wszystkie ostrza przeciągacza mają taki sam kształt jak gotowy otwór. Powierzchnia .gotowego otworu jest kształtowana przez ostatnie ostrze, a ewentualne błędy wymiarowe poprzednich ostrzy nie mają wpływu na dokładność obróbki i chropowatość powierzchni. W drugim przypadku ostrza przeciągacza są okrągłe, z odpowiednimi ścięciami bocznymi – fcależnie od kształtu gotowego otworu. Większość ostrzy przeciągacza bierze tu udział w (ostatecznym kształtowaniu gotowej powierzchni, co ma swój ujemny wpływ zarówno na dokładność obróbki, jak i chropowatość powierzchni obrobionej.

Trzy odmiany ostrzy ścinowych przedstawia rys. 14-1. Ostrza jedności- nowe (a), nazywane również ostrzami drobnymi, są ostrzami słabymi i mają małą przestrzeń rowka wiórowego. Z tego względu nie nadają się do pracy z dużymi posuwami. Ostrza te występują we frezach kątowych oraz frezach walcowych i walców,o-czołowych, ale przeznaczonych tylko do obróbki metali twardych o wytrzymałości powyżej 900 MPa. Jest to podyktowane zapewnieniem dostatecznej równomierności pracy freza przy małej głębokości frezowania i przy małych posuwach na jedno ostrze, Z uwagi na dużą wytrzymałość materiału skrawanego ostrza te mają mały kąt natarcia (0-5°). Frezowanie rowków wiórowych w takich frezach odbywa się jednym frezem kątowym z kątem o.

Ze względu na kształt i zamocowanie noży rozróżnia się następujące odmiany głowic gwinciarskich: z nożami promieniowymi (Pittlera lub Herberta – rys. 15-13o), z nożami stycznymi (Landisa lub Wagnera – rys, 15-13b) oraz z nożami krążkowymi (rys. 15-13c).