Zadaniem sekcji nadzoru technicznego jest kontrola nad eksploatacją narzędzi, opracowywanie norm zużycia i zapasów narzędzi praż wprowadzanie postępowych metod produkcji, ostrzenia i regeneracji narzędzi. Sekcja ta obejmuje dwa inspektoraty, dwa referaty i wypożyczalnie wydziałowe.
Skrzynki posuwów stanowią w obrabiarkach zespoły robocze o znacznie większej ilości i różnorodności przekładni niż skrzynki prędkości. Wynika to z potrzeby zapewnienia obrabiarkom, a głównie uniwersalnym, dużej liczby posuwów roboczych przypadających na jeden obrót wrzeciona (np. w tokarkach pociągowych dla toczenia gwintów metrycznych, calowych i modułowych) oraz posuwów minutowych (jak np. we frezarkach), a także posuwów przyspieszonych.
Frezy walcowe (rys. 14-2) mają ostrza tylko na powierzchni walcowej. Długość freza L jest dobierana w zależności od szerokości frezowanej płaszczyzny B, a średnica zewnętrzna d, związana ze średnicą otworu freza d0 – w zależności od trzpienia frezarskiego, na którym umocowany jest frez, oraz od warunków obróbki. Obecnie stosowane frezy mają ostrza śrubowe z dużym kątem pochylenia (najczęściej 45°), co ząpewnia spokojną pracę narzędzia. Frezy walcowe do obróbki szerokich płaszczyzn lub do dużych głębokości frezowania wykonuje się jako frezy zespołowe (rys. 14-2b) z przeciwną zwojnością ostrzy na obu połówkach. Zaletą stosowania takich frezów jest wzajemne zposzenie się sił osiowych występujących na obu częściach freza. Frezy walcowe zespołowe wykonuje się również jako frezy ze wstawianymi ostrzami (rys. 14-2c). Normalne frezy walcowe są wykonywane o średnicach 50-F125 mm, długościach 40-M40 mm i liczbie ostrzy 6-4-18. Frezy walcowe o małych średnicach są wykonywane jako frezy trzpieniowe (rys, 14-2d).
Obecnie coraz szersze zastosowanie znajdują emulsje gazowo- -cieczowe. Skuteczność ich działania polega na tym, że znajdująca się w stanie silnego rozpylenia ciecz pada w bardzo drobnych kropelkach na powierzchnie o wysokich temperaturach i wyparowuje, co jest przyczyną pobierania dużych ilości ciepła, a ponadto – dzięki dużej prędkości strumienia – kropelki cieczy mają dużą energię kinetyczną, co umożliwia im wnikanie nawet w bardzo małe szczeliny.
Zadaniem zespołów roboczych obrabiarki jest przeniesienie ruchu ze źródła napędu (silnika) na ostatnie człony przeznaczone do zamocowania przedmiotu obrabianego lub narzędzia. Przykładem zespołów roboczych tokarki są: wrzeciennik z ostatnim członem – wrzecionem, na którym znajduje się uchwyt do zamocowania wałka toczonego oraz skrzynka posuwowa i suport z ostatnim członem – imakiem nożowym do zamocowania noża tokarskiego. W przypadku frezarki zespołami roboczymi są skrzynka prędkości z wrzecionem, w którym mocowany jest trzpień fre- zarski z narzędziem-frezem, oraz skrzynka posuwowa i mechanizmy napędu stołu, na którym mocowany jest przedmiot obrabiany.
Wiórkownikami są nazywane narzędzia służące do wykańczającej obróbki kół zębatych w stanie miękkim o modułach 1-4-8 mm. Rozróżnia się wiórkowniki zębatkowe (metoda Michigan Tool) oraz krążkowe (metoda Red Ring).
Materiał narzędziowy noszący krótką nazwę „węglików spiekanych” jest wytwarzany przez spiekanie w temperaturze 1400-H1600°C zmieszanych i sprasowanych proszków węglików metali trudno topliwyeh, głównie wolframu i tytanu, z metalem wiążącym, którym najczęściej jest kobalt.
Głównymi składnikami stali narzędziowych stopowych są chrom, mangan, wolfram, molibden, wanad i krzem.
Chrom (Cr) zwiększa odporność stali na ścieranie i zmniejsza skłon- ność do odpuszczania, wywołuje drobnoziarnistość struktury i gwałtownie podwyższa hartowność, zwiększa twardość i wytrzymałość.
W roboczej części gwintownika (rys. 15-4) z naciętym lub walcowanym gwintem rozróżnia się część skrawającą o długości oraz część prowadzącą o długości I2. Ostrza części skrawającej są ścięte pod kątem xr, co ułatwia wprowadzenie gwintownika do otworu oraz powoduje rozkład pracy skrawania na kolejno pracujące po sobie ostrza tej części. Część prowadząca gwintownika ma niewielką zbieżność w kierunku chwytu, co f – czqii skrowajgca, 2 – cząii prowadzqca. 3 – chwyt jest konieczne dla zmniejszenia tarcia ostrzy tej części o powierzchnię naciętego gwintu, '
– Pełny projekt noża kształtowego obejmuje:
– określenie wymiarów gabarytowych noża,
– wyznaczenie zarysu noża,
Zasadę pracy wiertła płaskiego z wewnętrznym odprowadzaniem wióra przedstawia rys. 12-6. Olej jest doprowadzany przewodem 1 do komory ciśnieniowej 2, z której jest kierowany po zewnętrznej stronie przedłużacza wiertał 3 do dna wierconego otworu. Stąd – razem z wiórami – odpływa wnętrzem narzędzia (przedłużacza). Czoło obracającego się przedmiotu musi być uszczelnione przy komorze ciśnieniowej miedzianym pierścieniem 4 lub specjalną uszczelką. Przedłużacz wiertła, nazywany w tym przypadku drągiem, jest prowadzony w podtrzymce 5.
Noże kształtowe są przeznaczone do obróbki bardziej złożonych powierzchni metodą odwzorowania zarysu krawędzi ostrza. Noże te, jako narzędzia specjalne, są stosowane w produkcji wielkoseryjnej i masowej przed miotów o stosunkowo niedużych wymiarach gabarytowych, najczęściej na rewolwerówkach i automatach tokarskich. Zaletą stosowania tych noży jest krótki czas toczenia powierzchni kształtowej, bez potrzeby stosowania kopiałów. Dokładność obróbki nie zależy przy tym od kwalifikacji pracownika obsługującego obrabiarkę.
zero komentarzy