Polerowanie ścierne polega na dwóch powtarzających się po sobie procesach: 1 – powstawanie na powierzchni obrabianej warstewki związków chemicznych bardziej miękkich od zastosowanego przy obróbce proszku ściernego, 2 -mechaniczne usuwanie tej warstewki przez pastę polerską.

Więksżą trwałość od spiekanych węglików metali i tlenków aluminium wykazuje azotek boru o nazwie handlowej elbor lub borazbn. Materiał ten był do niedawna stosowany w postaci sproszkowanej do wyrobu ściernic (tarcz szlifierskich). Obecnie jest również stosowany do wyrobu bardzo małych płytek wlutowywanych w miejsce wierzchołka ostrza do płytek skrawających z węglików spiekanych. Takie płytki skrawające noszą nazwę płytek kompozytowych i są stosowane do wyrobu noży tokarskich oraz innych narzędzi wieloostrzowych przeznaczonych do skrawania żeliwa twardego, stali hartowanych, stopów trudno obrabialriych, a nawet węglików spiekanych.

Czyste aluminium jest miękkie i plastyczne, natomiast tlenek aluminium A1Z03 jest bardzo iwardy. Aluminium jest materialem znacznie tańszym od wolframu, dlatego zastosowaniem sproszkowanego tlenku aluminium do wyrobu spiekanych materiałów narzędziowych interesowano się już od wielu lat. Pierwsze próby stosowania tego materiału w obróbce skrawaniem prowadzono w’ostatnich latach przed drugą wojną światową, ale tylko do obróbki tworzyw sztucznych.

Ostrza zataczane występują głównie we frezach przeznaczonych do obróbki powierzchni kształtowych. Zarys krawędzi ostrza zataczanego, odpowiadający zarysowi frezowanej powierzchni, stanowi wynik przecięcia płaskiej powierzchni natarcia z kształtową powierzchnią przyłożenia. Ponieważ przy ostrzeniu frezów zataczanych łatwiej jest szlifować płaską powierzchnię natarcia (rys. 14-12) niż kształtową powierzchnię przyłożenia, dlatego niezbędny zapas na ostrzenie tworzy się przez wydłużenie powierzchni przyłożenia w kierunku grzbietu ostrza. Wydłużenie to (zatoczenie) powinno być dokonane według takiej linii krzywej, przy której byłaby zachowana niezmienność kąta przyłożenia, tzn. aby ostrze – po zeszlifowaniu do punktu K – miało kąt przyłożenia aJk = afw, czyli taki sam jak poprzednio na wierzchołku W.

W miarę upływu czasu skrawania wzrasta zużycie ostrza. Przebieg zużycia ostrza przedstawiany jest na wykresie krzywą charakteryzującą to zużycie. Na rys. 3-26c pokazano trzy krzywe zużycia. Krzywa 1 odpowiada skrawaniu materiału nieznacznie ścierającego ostrze z niewielkimi prędkościami- skrawania i przy bardzo dobrym chłodzeniu, tzn. przy niedużej, ustabilizowanej temperaturze. Krzywa 2 jest typowa dla stali ze średnimi prędkościami skrawania bez specjalnego chłodzenia lub z mało intensywnym chłodzeniem. Krzywa 3 odpowiada skrawaniu z dużymi prędkościami skrawania i szybkim przyrostem temperatury wraz z upływem czasu skrawania. „ Za najbardziej ogólny przebieg zużycia ostrza uważa się zużycie odpowiadające krzywej pokazanej na rys. 3-265. Krzywa ta wyznacza trzy, okresy zużycia:

Noże do toczenia gwintów są szeroko stosowane zarówno w produkcji jednostkowej, jak i seryjnej, przy obróbce wszelkich odmian gwintów zgrubnych i średnio dokładnych, wyjątkowo nawet dokładnych.

Gładzenie jest jednym z najbardziej rozpowszechnionych sposobów wykańczającej obróbki otworów na drodze ściernej. Jest stosowane przy obróbce metali żelaznych w stanie miękkim lub zahartowanym, jak również metali nieżelaznych (brąz, mosiądz). Proces gładzenia odbywa się za pomocą narzędzi (głowic) połączonych przegubowo z wrzecionem obrabiarki (rys. 9-la) i zaopatrzonych na obwodzie w drobnoziarniste pilniki ścierne. Pilniki te są dociskane do powierzchni otworu trzpieniem dwu- stożkowym (rys. 9-1 b), obciążonym mechanicznie lub hydraulicznie.

Frezy i głowice frezowe stanowią najliczniejszą – po nożach tokarskich – grupę narzędzi skrawających, w których zastosowano płytki wieloostrzowe z węglików spiekanych. Na rys. 14-10a przedstawiono frez trzpieniowy dwuostrzowy, a na rys. 14-10fa – frez walcowo-czołowy trzyostrzo- wy firmy Seco-Tools AB. Zamocowanie płytek skrawających wieloostrzowych w tych frezach odbywa się za pomocą śruby dociskowej, tzn. sposobem Secodex-S. Frezy trzpieniowe tego typu są produkowane o średnicach: 20, 25 i 32 mm, natomiast frezy walcowo-czołowe – o średnicach: 40, 50, 63, 80 i 100 mm.

Szlifowanie płaszczyzn może odbywać się albo obwodową powierzchnią ściernicy tarczowej (rys. 8-lla) na szlifierkach poziomych, albo czołową powierzchnią ściernicy garnkowej (rys. 8-1 Ib) na szlifierkach pionowych.

Proces zgrzewania tarciowego polega na nagrzewaniu obu końców łączonych metali ciepłem pochodzącym od wzajemnego tarcia czołowych powierzchni obu kawałków stali (rys. 1-3) i następnie silnym ich dociśnięciu. Zgrzewanie tarciowe, trwające kilkadziesiąt sekund, jest wykonywane na specjalnych obrabiarkach. W porównaniu ze zgrzewaniem elektrycznym zgrzewanie tarciowe wykazuje następujące zalety: mniejsze zużycie energii elektrycznej, większa wydajność procesu (do 3 razy), mniejsze zużycie stali szybkotnącej, mniejsze wymagania odnośnie dokładności wstępnego obrobienia czołowych powierzchni.

Stopniowa zmiana prędkości obrotowej organów roboczych w obrabiarkach jest dokonywana za pomocą mechanizmów nazywanych przekładniami. Charakterystyczną wartością dla każdej przekładni jest przełożenie i, czyli stosunek prędkości obrotowej m elementu napędzanego (biernego) do prędkości obrotowej elementu napędzającego (czynnego)

Mechanizmy ruchów przerywanych występują w takich obrabiarkach, które dla przeprowadzenia obróbki wymagają okresowej zmiany położenia narzędzi względem przedmiotu obrabianego, jak np. w strugarkach lub dłutownicach oraz na szlifierkach (okresowy dosuw ściernicy do szlifowanego wałka). Najczęściej są stosowane różnych odmian mechanizmy zapadkowe i maltańskie.